Eritme Teknolojisi
Günümüzde bakır işleme ürünlerinin eritilmesinde genellikle indüksiyon eritme fırını kullanılmakta olup, ayrıca yankılı eritme fırını ve şaft eritme fırını da kullanılmaktadır.
Endüksiyon fırını eritme, her türlü bakır ve bakır alaşımı için uygundur ve temiz eritme ve eriyiğin kalitesini sağlama özelliklerine sahiptir. Fırın yapısına göre, endüksiyon fırınları çekirdekli endüksiyon fırınları ve çekirdeksiz endüksiyon fırınları olarak ikiye ayrılır. Çekirdekli endüksiyon fırını, yüksek üretim verimliliği ve yüksek termal verimlilik özelliklerine sahiptir ve kırmızı bakır ve pirinç gibi tek bir bakır ve bakır alaşımı çeşidinin sürekli eritilmesi için uygundur. Çekirdeksiz endüksiyon fırını, hızlı ısıtma hızı ve alaşım çeşitlerinin kolay değiştirilmesi özelliklerine sahiptir. Yüksek erime noktasına sahip bakır ve bakır alaşımlarını ve bronz ve bakır-nikel gibi çeşitli çeşitleri eritmek için uygundur.
Vakum indüksiyon ocağı, oksijensiz bakır, berilyum bronz, zirkonyum bronz, magnezyum bronz vb. gibi solunması ve oksitlenmesi kolay bakır ve bakır alaşımlarının elektrikli vakumla eritilmesi için uygun, vakum sistemiyle donatılmış bir indüksiyon ocağıdır.
Yankılanan fırın eritme, eriyikten safsızlıkları arıtabilir ve giderebilir ve esas olarak hurda bakır eritmede kullanılır. Şaft fırını, yüksek termal verimlilik, yüksek erime hızı ve rahat fırın kapatma avantajlarına sahip bir tür hızlı sürekli eritme fırınıdır. Kontrol edilebilir; rafine etme işlemi yoktur, bu nedenle hammaddelerin büyük çoğunluğunun katot bakır olması gerekir. Şaft fırınları genellikle sürekli döküm için sürekli döküm makinelerinde kullanılır ve yarı sürekli döküm için tutma fırınlarında da kullanılabilir.
Bakır eritme üretim teknolojisinin gelişme eğilimi esas olarak hammaddelerin yanma kaybını azaltma, eriyiğin oksidasyonunu ve solunmasını azaltma, eriyiğin kalitesini iyileştirme ve yüksek verimlilik (indüksiyon ocağının eritme hızı 10 t/saatten fazla), büyük ölçekli (indüksiyon ocağının kapasitesi 35 t/set'ten fazla olabilir), uzun ömür (astar ömrü 1 ila 2 yıldır) ve enerji tasarrufu (indüksiyon ocağının enerji tüketimi 360 kW h/t'den azdır) benimsemeye yansır, tutma ocağı bir gaz giderme cihazı (CO gazı gaz giderme) ile donatılmıştır ve indüksiyon ocağı Sensörü püskürtme yapısını benimser, elektrik kontrol ekipmanı çift yönlü tristör artı frekans dönüşüm güç kaynağı, fırın ön ısıtma, fırın durumu ve refrakter sıcaklık alanı izleme ve alarm sistemi benimser, tutma fırını bir tartım cihazı ile donatılmıştır ve sıcaklık kontrolü daha doğrudur.
Üretim Ekipmanları - Kesme Hattı
Bakır şerit dilme hattının üretimi, geniş bobini açıcıdan geçirerek genişleten, bobini dilme makinesinden geçirerek gerekli genişliğe kesen ve sarıcıdan geçirerek birkaç bobine saran sürekli bir dilme ve dilimleme üretim hattıdır. (Depolama Rafı) Ruloları depolama rafında depolamak için bir vinç kullanın
↓
(Yükleme arabası) Malzeme rulosunu elle rulo açma tamburuna koymak ve sıkmak için besleme arabasını kullanın
↓
(Bobin açıcı ve gevşemeyi önleyici baskı silindiri) Bobini açma kılavuzu ve baskı silindiri yardımıyla açın.
↓
(NO·1 looper ve salıncak köprüsü) depolama ve tampon
↓
(Kenar kılavuzu ve sıkıştırma silindiri cihazı) Dikey silindirler, sapmayı önlemek için levhayı sıkıştırma silindirlerine yönlendirir, dikey kılavuz silindiri genişliği ve konumu ayarlanabilir
↓
(Dilme makinesi) konumlandırma ve dilme için dilme makinesine girin
↓
(Hızlı değiştirilebilir döner koltuk) Takım grubu değişimi
↓
(Hurda sarma cihazı) Hurdayı kesin
↓(Çıkış ucu kılavuz tablosu ve bobin kuyruk durdurucu) NO.2 looper'ı tanıtın
↓
(salıncak köprüsü ve NO.2 looper) malzeme depolama ve kalınlık farkının ortadan kaldırılması
↓
(Basınç plakası gerginliği ve hava genleşme şaft ayırma cihazı) gerilim kuvveti, plaka ve kayış ayrımı sağlar
↓
(Kesme makası, direksiyon uzunluğu ölçüm cihazı ve kılavuz masası) uzunluk ölçümü, bobin sabit uzunluk segmentasyonu, bant geçirme kılavuzu
↓
(sarma, ayırma cihazı, itme plakası cihazı) ayırıcı şerit, sarma
↓
(kamyon boşaltma, paketleme) bakır bant boşaltma ve paketleme
Sıcak Haddeleme Teknolojisi
Sıcak haddeleme, esas olarak levha, şerit ve folyo üretimi için külçe kütük haddelemede kullanılır.
Kütük haddeleme için külçe özellikleri, ürün çeşitliliği, üretim ölçeği, döküm yöntemi vb. gibi faktörleri dikkate almalı ve haddeleme ekipmanı koşulları (rulo açıklığı, rulo çapı, izin verilen haddeleme basıncı, motor gücü ve rulo tabla uzunluğu gibi) vb. ile ilgilidir. Genel olarak, külçe kalınlığı ile rulo çapı arasındaki oran 1'dir: (3,5 ~ 7): genişlik genellikle bitmiş ürünün genişliğine eşit veya birkaç katıdır ve genişlik ve kesme miktarı uygun şekilde dikkate alınmalıdır. Genel olarak, levhanın genişliği, rulo gövdesinin uzunluğunun %80'i olmalıdır. Külçenin uzunluğu, üretim koşullarına göre makul bir şekilde dikkate alınmalıdır. Genel olarak, sıcak haddelemenin son haddeleme sıcaklığının kontrol edilebileceği varsayımıyla, külçe ne kadar uzun olursa, üretim verimliliği ve verimi o kadar yüksek olur.
Küçük ve orta ölçekli bakır işleme tesislerinin külçe özellikleri genellikle (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm'dir ve külçe ağırlığı 1,5 ~ 3 t'dur; büyük bakır işleme tesislerinin külçe özellikleri genellikle (150～250)mm×(630～1250)mm×(2400～8000)mm'dir ve külçe ağırlığı 4,5～20 t'dur.
Sıcak haddeleme sırasında, rulo yüksek sıcaklıktaki haddeleme parçası ile temas halinde olduğu anda rulo yüzeyinin sıcaklığı keskin bir şekilde yükselir. Tekrarlanan termal genleşme ve soğuk büzülme, rulo yüzeyinde çatlaklara ve çatlaklara neden olur. Bu nedenle, sıcak haddeleme sırasında soğutma ve yağlama yapılmalıdır. Genellikle, soğutma ve yağlama ortamı olarak su veya daha düşük konsantrasyonlu bir emülsiyon kullanılır. Sıcak haddelemenin toplam çalışma oranı genellikle %90 ila %95'tir. Sıcak haddelenmiş şeridin kalınlığı genellikle 9 ila 16 mm'dir. Sıcak haddelemeden sonra şeridin yüzey frezelenmesi, döküm, ısıtma ve sıcak haddeleme sırasında oluşan yüzey oksit tabakalarını, kireç girintilerini ve diğer yüzey kusurlarını giderebilir. Sıcak haddelenmiş şeridin yüzey kusurlarının ciddiyetine ve işlemin ihtiyaçlarına göre, her bir tarafın frezeleme miktarı 0,25 ila 0,5 mm'dir.
Sıcak haddeleme tesisleri genellikle iki veya dört yüksek ters haddeleme tesisleridir. Külçenin büyütülmesi ve şerit uzunluğunun sürekli uzatılmasıyla, sıcak haddeleme tesisinin kontrol seviyesi ve işlevi, otomatik kalınlık kontrolü, hidrolik bükme silindirleri, ön ve arka dikey silindirler, soğutma Haddeleme cihazı cihazı olmadan sadece soğutma silindirleri, TP silindiri (Konik Piston Silindiri) taç kontrolü, haddelemeden sonra çevrimiçi söndürme (söndürme), çevrimiçi sarma ve şerit yapısının ve özelliklerinin düzgünlüğünü iyileştirmek ve daha iyi plaka elde etmek için diğer teknolojilerin kullanımı gibi sürekli iyileştirme ve geliştirme eğilimindedir.
Döküm Teknolojisi
Bakır ve bakır alaşımlarının dökümü genel olarak; dikey yarı sürekli döküm, dikey tam sürekli döküm, yatay sürekli döküm, yukarı doğru sürekli döküm ve diğer döküm teknolojileri olmak üzere üçe ayrılır.
A. Dikey Yarı Sürekli Döküm
Dikey yarı sürekli döküm, basit ekipman ve esnek üretim özelliklerine sahiptir ve çeşitli yuvarlak ve düz bakır ve bakır alaşımı külçelerinin dökümü için uygundur. Dikey yarı sürekli döküm makinesinin iletim modu hidrolik, vidalı mil ve tel halat olarak ayrılmıştır. Hidrolik iletim nispeten kararlı olduğundan daha fazla kullanılmıştır. Kristalizatör, gerektiği gibi farklı genlik ve frekanslarda titreştirilebilir. Şu anda, yarı sürekli döküm yöntemi bakır ve bakır alaşımlı külçelerin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.
B. Dikey tam Sürekli Döküm
Dikey tam sürekli döküm, büyük çıktı ve yüksek verim (yaklaşık %98) özelliklerine sahiptir, tek çeşit ve spesifikasyona sahip külçelerin büyük ölçekli ve sürekli üretimi için uygundur ve modern büyük ölçekli bakır şerit üretim hatlarında eritme ve döküm işlemi için ana seçim yöntemlerinden biri haline gelmektedir. Dikey tam sürekli döküm kalıbı temassız lazer sıvı seviyesi otomatik kontrolünü benimser. Döküm makinesi genellikle hidrolik sıkıştırma, mekanik şanzıman, çevrimiçi yağ soğutmalı kuru talaş kesme ve talaş toplama, otomatik işaretleme ve külçeyi eğme özelliklerini benimser. Yapı karmaşıktır ve otomasyon derecesi yüksektir.
C. Yatay Sürekli Döküm
Yatay sürekli döküm ile kütük ve tel kütük üretilebilir.
Şerit yatay sürekli döküm, 14-20 mm kalınlığında bakır ve bakır alaşımlı şeritler üretebilir. Bu kalınlık aralığındaki şeritler, sıcak haddeleme yapılmadan doğrudan soğuk haddelenebilir, bu nedenle genellikle sıcak haddelemesi zor alaşımlar (kalay, fosfor bronz, kurşun pirinç vb.) üretmek için kullanılır, ayrıca pirinç, bakır-nikel ve düşük alaşımlı bakır alaşımlı şerit üretebilir. Döküm şeridinin genişliğine bağlı olarak, yatay sürekli döküm aynı anda 1 ila 4 şerit dökebilir. Yaygın olarak kullanılan yatay sürekli döküm makineleri, her biri 450 mm'den daha az genişliğe sahip iki şeridi aynı anda dökebilir veya 650-900 mm şerit genişliğine sahip bir şerit dökebilir. Yatay sürekli döküm şeridi genellikle çekme-durdurma-ters itme döküm işlemini benimser ve yüzeyde genellikle frezeleme ile ortadan kaldırılması gereken periyodik kristalleşme çizgileri vardır. Frezeleme olmadan şerit kütükleri çekerek ve dökerek üretilebilen yüksek yüzeyli bakır şeritlerin yerel örnekleri vardır.
Boru, çubuk ve tel kütüklerinin yatay sürekli dökümü, farklı alaşımlara ve özelliklere göre aynı anda 1 ila 20 külçe dökebilir. Genellikle, çubuk veya tel boşluğunun çapı 6 ila 400 mm ve boru boşluğunun dış çapı 25 ila 300 mm'dir. Duvar kalınlığı 5-50 mm ve külçenin yan uzunluğu 20-300 mm'dir. Yatay sürekli döküm yönteminin avantajları, sürecin kısa olması, üretim maliyetinin düşük olması ve üretim verimliliğinin yüksek olmasıdır. Aynı zamanda, sıcak işlenebilirliği zayıf olan bazı alaşımlı malzemeler için de gerekli bir üretim yöntemidir. Son zamanlarda, kalay-fosfor bronz şeritler, çinko-nikel alaşımlı şeritler ve fosfor-oksidasyonlu bakır klima boruları gibi yaygın olarak kullanılan bakır ürünlerinin kütüklerini yapmak için ana yöntemdir. üretim yöntemleri.
Yatay sürekli döküm üretim yönteminin dezavantajları şunlardır: uygun alaşım çeşitleri nispeten basittir, kalıp iç kovanındaki grafit malzemenin tüketimi nispeten büyüktür ve külçe kesitinin kristalin yapısının düzgünlüğü kontrol edilmesi kolay değildir. Külçenin alt kısmı, kalıbın iç duvarına yakın olan yerçekiminin etkisiyle sürekli olarak soğutulur ve taneler daha incedir; üst kısım hava boşluklarının oluşması ve yüksek eriyik sıcaklığından kaynaklanır, bu da külçenin katılaşmasında gecikmeye neden olur, bu da soğuma hızını yavaşlatır ve külçe katılaşma histerezisine neden olur. Kristalin yapı nispeten kaba olup, bu özellikle büyük boyutlu külçeler için belirgindir. Yukarıdaki eksiklikler göz önüne alındığında, şu anda kütük ile dikey bükme döküm yöntemi geliştirilmektedir. Alman bir firma, DHP ve CuSn6 gibi (16-18) mm × 680 mm kalay bronz şeritlerini 600 mm/dakika hızında test dökümünde dikey bükme sürekli döküm makinasını kullandı.
D. Yukarı Doğru Sürekli Döküm
Yukarı doğru sürekli döküm, son 20 ila 30 yılda hızla gelişen ve parlak bakır tel çubukları için tel kütüklerinin üretiminde yaygın olarak kullanılan bir döküm teknolojisidir. Vakumlu emiş döküm prensibini kullanır ve sürekli çok başlı dökümü gerçekleştirmek için durdurma-çekme teknolojisini benimser. Basit ekipman, küçük yatırım, daha az metal kaybı ve düşük çevre kirliliği prosedürleri özelliklerine sahiptir. Yukarı doğru sürekli döküm genellikle kırmızı bakır ve oksijensiz bakır tel kütüklerinin üretimi için uygundur. Son yıllarda geliştirilen yeni başarı, büyük çaplı boru boşlukları, pirinç ve bakır-nikelde popülerleştirilmesi ve uygulanmasıdır. Şu anda, yıllık çıktısı 5.000 t ve çapı Φ100 mm'den fazla olan yukarı doğru sürekli döküm ünitesi geliştirilmiştir; ikili sıradan pirinç ve çinko-beyaz bakır üçlü alaşımlı tel kütükleri üretilmiştir ve tel kütüklerinin verimi %90'ın üzerine çıkabilir.
E. Diğer Döküm Teknikleri
Sürekli döküm kütük teknolojisi geliştirilme aşamasındadır. Yukarı doğru sürekli dökümün durdurma-çekme işlemi nedeniyle kütüğün dış yüzeyinde oluşan slub izleri gibi kusurları giderir ve yüzey kalitesi mükemmeldir. Ve neredeyse yönlü katılaşma özellikleri nedeniyle, iç yapı daha düzgün ve saftır, bu nedenle ürünün performansı da daha iyidir. Bant tipi sürekli döküm bakır tel kütüğünün üretim teknolojisi, 3 tonun üzerindeki büyük üretim hatlarında yaygın olarak kullanılmıştır. Levhanın kesit alanı genellikle 2000 mm2'den fazladır ve bunu yüksek üretim verimliliğine sahip sürekli bir haddeleme değirmeni takip eder.
Ülkemde elektromanyetik döküm 1970'li yılların başlarında denendi, ancak endüstriyel üretim gerçekleştirilmedi. Son yıllarda elektromanyetik döküm teknolojisi büyük ilerleme kaydetti. Şu anda, Φ200 mm'lik oksijensiz bakır külçeleri pürüzsüz yüzeyle başarıyla döküldü. Aynı zamanda, elektromanyetik alanın eriyik üzerindeki karıştırma etkisi egzoz ve cüruf giderimini destekleyebilir ve %0,001'den az oksijen içeriğine sahip oksijensiz bakır elde edilebilir.
Yeni bakır alaşımlı döküm teknolojisinin yönü, katılaşma teorisine göre yönlü katılaşma, hızlı katılaşma, yarı katı şekillendirme, elektromanyetik karıştırma, metamorfik işlem, sıvı seviyesinin otomatik kontrolü ve diğer teknik araçlar yoluyla kalıbın yapısını iyileştirmektir. , yoğunlaştırma, arıtma ve sürekli çalışma ve yakın uç şekillendirmeyi gerçekleştirmek.
Uzun vadede bakır ve bakır alaşımlarının dökümü, yarı sürekli döküm teknolojisi ile tam sürekli döküm teknolojisinin bir arada bulunması şeklinde olacak ve sürekli döküm teknolojisinin uygulama oranı artmaya devam edecektir.
Soğuk Haddeleme Teknolojisi
Haddelenmiş şerit spesifikasyonuna ve haddeleme işlemine göre, soğuk haddeleme, çiçeklenme, ara haddeleme ve son haddeleme olarak alt bölümlere ayrılır. 14 ila 16 mm kalınlığındaki döküm şeridin ve yaklaşık 5 ila 16 mm ila 2 ila 6 mm kalınlığındaki sıcak haddelenmiş kütüğün soğuk haddelenmesi işlemine çiçeklenme, haddelenmiş parçanın kalınlığını azaltmaya devam etme işlemine ise ara haddeleme denir. , bitmiş ürünün gereksinimlerini karşılamak için yapılan son soğuk haddelemeye son haddeleme denir.
Soğuk haddeleme işlemi, farklı alaşımlara, haddeleme özelliklerine ve bitmiş ürün performans gereksinimlerine göre indirgeme sistemini (toplam işleme oranı, geçiş işleme oranı ve bitmiş ürün işleme oranı) kontrol etmeli, haddeleme şeklini makul bir şekilde seçmeli ve ayarlamalı ve yağlama yöntemini ve yağlayıcıyı makul bir şekilde seçmelidir. Gerilim ölçümü ve ayarı.
Soğuk haddeleme tesisleri genellikle dört yüksek veya çok yüksek ters haddeleme tesisleri kullanır. Modern soğuk haddeleme tesisleri genellikle hidrolik pozitif ve negatif rulo bükme, kalınlığın, basıncın ve gerginliğin otomatik kontrolü, ruloların eksenel hareketi, ruloların segmental soğutulması, plaka şeklinin otomatik kontrolü ve haddelenmiş parçaların otomatik hizalanması gibi bir dizi teknoloji kullanır, böylece şeridin doğruluğu iyileştirilebilir. 0,25±0,005 mm'ye kadar ve plaka şeklinin 5I içinde.
Soğuk haddeleme teknolojisinin gelişme eğilimi, yüksek hassasiyetli çok silindirli değirmenlerin geliştirilmesi ve uygulanması, daha yüksek haddeleme hızları, daha doğru şerit kalınlığı ve şekil kontrolü ve soğutma, yağlama, sarma, merkezleme ve hızlı silindir değişimi gibi yardımcı teknolojilere yansır. rafine etme vb.
Üretim Ekipmanları-Çan Fırını
Çan kavanozu fırınları ve kaldırma fırınları genellikle endüstriyel üretimde ve pilot testlerde kullanılır. Genellikle güç büyüktür ve güç tüketimi büyüktür. Endüstriyel işletmeler için Luoyang Sigma kaldırma fırınının fırın malzemesi, iyi enerji tasarrufu etkisi, düşük enerji tüketimi ve düşük enerji tüketimi olan seramik elyaftır. Üretimi artırmak için faydalı olan elektrik ve zamandan tasarruf edin.
Yirmi beş yıl önce, Almanya'nın BRANDS ve ferrit üretim endüstrisinde lider bir şirket olan Philips, ortaklaşa yeni bir sinterleme makinesi geliştirdiler. Bu ekipmanın geliştirilmesi, ferrit endüstrisinin özel ihtiyaçlarına hitap ediyor. Bu süreçte, BRANDS Bell Furnace sürekli olarak güncelleniyor.
Markaların yüksek kaliteli ekipmanlarından büyük ölçüde faydalanan Philips, Siemens, TDK, FDK vb. gibi dünyaca ünlü firmaların ihtiyaçlarına da önem veriyor.
Çan fırınları tarafından üretilen ürünlerin yüksek stabilitesi nedeniyle çan fırınları profesyonel ferrit üretim endüstrisinde en iyi şirketler haline gelmiştir. Yirmi beş yıl önce, BRANDS tarafından üretilen ilk fırın hala Philips için yüksek kaliteli ürünler üretmektedir.
Çan fırını tarafından sunulan sinterleme fırınının temel özelliği yüksek verimliliğidir. Akıllı kontrol sistemi ve diğer ekipmanları, ferrit endüstrisinin neredeyse son teknoloji gereksinimlerini tam olarak karşılayabilen eksiksiz bir işlevsel ünite oluşturur.
Çan kavanozu fırın müşterileri, yüksek kaliteli ürünler üretmek için gereken herhangi bir sıcaklık/atmosfer profilini programlayabilir ve depolayabilir. Ayrıca, müşteriler gerçek ihtiyaçlara göre diğer ürünleri de zamanında üretebilir, böylece teslim sürelerini kısaltabilir ve maliyetleri düşürebilir. Sinterleme ekipmanı, pazarın ihtiyaçlarına sürekli uyum sağlamak için çeşitli farklı ürünler üretmek için iyi ayarlanabilirliğe sahip olmalıdır. Bu, karşılık gelen ürünlerin bireysel müşterinin ihtiyaçlarına göre üretilmesi gerektiği anlamına gelir.
İyi bir ferrit üreticisi, müşterilerin özel ihtiyaçlarını karşılamak için 1000'den fazla farklı mıknatıs üretebilir. Bunlar, sinterleme sürecini yüksek hassasiyetle tekrarlama yeteneğini gerektirir. Çan kavanoz fırın sistemleri, tüm ferrit üreticileri için standart fırınlar haline gelmiştir.
Ferrit endüstrisinde, bu fırınlar özellikle iletişim endüstrisinde düşük güç tüketimi ve yüksek μ değerli ferrit için kullanılır. Çan fırını olmadan yüksek kaliteli çekirdekler üretmek imkansızdır.
Çan fırını sinterleme sırasında yalnızca birkaç operatör gerektirir, yükleme ve boşaltma gün içinde tamamlanabilir ve sinterleme gece tamamlanabilir, bu da günümüzün elektrik sıkıntısı durumunda çok pratik olan elektriğin tepe tıraşını mümkün kılar. Çan kavanoz fırınları yüksek kaliteli ürünler üretir ve tüm ek yatırımlar yüksek kaliteli ürünler sayesinde hızla telafi edilir. Sıcaklık ve atmosfer kontrolü, fırın tasarımı ve fırın içindeki hava akışı kontrolü, düzgün ürün ısıtma ve soğutmasını sağlamak için mükemmel bir şekilde entegre edilmiştir. Soğutma sırasında fırın atmosferinin kontrolü doğrudan fırın sıcaklığıyla ilgilidir ve %0,005 veya daha düşük bir oksijen içeriğini garanti edebilir. Ve bunlar rakiplerimizin yapamayacağı şeylerdir.
Tam alfanümerik programlama giriş sistemi sayesinde uzun sinterleme süreçleri kolayca tekrarlanabilir, böylece ürün kalitesi garanti altına alınır. Bir ürünü satarken, aynı zamanda ürünün kalitesinin bir yansımasıdır.
Isıl İşlem Teknolojisi
Kalay-fosfor bronz gibi şiddetli dendrit ayrışması veya döküm stresi olan birkaç alaşım külçesi (şeridi), genellikle çan kavanozu fırında gerçekleştirilen özel homojenizasyon tavlamasına tabi tutulmalıdır. Homojenizasyon tavlama sıcaklığı genellikle 600 ila 750°C arasındadır.
Şu anda, bakır alaşımlı şeritlerin ara tavlama (yeniden kristalleştirme tavlaması) ve bitmiş tavlama (ürünün durumunu ve performansını kontrol etmek için tavlama) işlemlerinin çoğu gaz korumasıyla parlak tavlanmıştır. Fırın tipleri arasında çan kavanoz fırını, hava yastıklı fırın, dikey çekiş fırını vb. bulunur. Oksidatif tavlama aşamalı olarak kullanımdan kaldırılmaktadır.
Isıl işlem teknolojisindeki gelişme eğilimi, çökelti mukavemetli alaşımlı malzemelerin sıcak haddeleme çevrimiçi çözüm işlemine ve ardından gelen deformasyon ısıl işlem teknolojisine, sürekli parlak tavlama ve koruyucu atmosferde çekme tavlamasına yansır.
Söndürme—Yaşlandırma ısıl işlemi esas olarak bakır alaşımlarının ısıl işlemle güçlendirilebilir hale getirilmesi için kullanılır. Isıl işlem yoluyla ürün mikro yapısını değiştirir ve gereken özel özellikleri elde eder. Yüksek mukavemetli ve yüksek iletkenliğe sahip alaşımların geliştirilmesiyle söndürme-yaşlandırma ısıl işlem süreci daha fazla uygulanacaktır. Yaşlandırma işlemi ekipmanı, tavlama ekipmanıyla hemen hemen aynıdır.
Ekstrüzyon Teknolojisi
Ekstrüzyon, olgun ve gelişmiş bir bakır ve bakır alaşımlı boru, çubuk, profil üretim ve kütük tedarik yöntemidir. Kalıbı değiştirerek veya delme ekstrüzyon yöntemini kullanarak, çeşitli alaşım çeşitleri ve farklı kesit şekilleri doğrudan ekstrüde edilebilir. Ekstrüzyon yoluyla, külçenin döküm yapısı işlenmiş bir yapıya dönüştürülür ve ekstrüde edilen boru kütüğü ve çubuk kütüğü yüksek boyutsal doğruluğa sahiptir ve yapı ince ve düzgündür. Ekstrüzyon yöntemi, yerli ve yabancı bakır boru ve çubuk üreticileri tarafından yaygın olarak kullanılan bir üretim yöntemidir.
Ülkemizde bakır alaşımlı dövme işlemi ağırlıklı olarak makine imalatçıları tarafından yapılmakta olup, büyük dişliler, sonsuz dişliler, solucanlar, otomobil senkronizör dişli halkaları vb. gibi serbest dövme ve kalıp dövme işlemleri ağırlıklı olarak yapılmaktadır.
Ekstrüzyon yöntemi üç türe ayrılabilir: ileri ekstrüzyon, ters ekstrüzyon ve özel ekstrüzyon. Bunlar arasında ileri ekstrüzyonun birçok uygulaması vardır, ters ekstrüzyon küçük ve orta boy çubuk ve tellerin üretiminde kullanılır ve özel ekstrüzyon özel üretimde kullanılır.
Ekstrüzyon sırasında, alaşımın özelliklerine, ekstrüde edilen ürünlerin teknik gereksinimlerine ve ekstrüderin kapasitesine ve yapısına göre, külçenin tipi, boyutu ve ekstrüzyon katsayısı makul bir şekilde seçilmeli, böylece deformasyon derecesi %85'ten az olmamalıdır. Ekstrüzyon sıcaklığı ve ekstrüzyon hızı, ekstrüzyon işleminin temel parametreleridir ve makul ekstrüzyon sıcaklık aralığı, metalin plastisite diyagramına ve faz diyagramına göre belirlenmelidir. Bakır ve bakır alaşımları için ekstrüzyon sıcaklığı genellikle 570 ila 950 °C arasındadır ve bakırdan ekstrüzyon sıcaklığı 1000 ila 1050 °C kadar yüksektir. 400 ila 450 °C'lik ekstrüzyon silindiri ısıtma sıcaklığı ile karşılaştırıldığında, ikisi arasındaki sıcaklık farkı nispeten yüksektir. Ekstrüzyon hızı çok yavaşsa, külçenin yüzey sıcaklığı çok hızlı düşecek ve bu da metal akışının düzensizliğinde artışa neden olacak, bu da ekstrüzyon yükünde artışa ve hatta sıkıcı bir olguya neden olacaktır. Bu nedenle, bakır ve bakır alaşımları genellikle nispeten Yüksek hızlı ekstrüzyon kullanır, ekstrüzyon hızı 50 mm/sn'nin üzerine çıkabilir.
Bakır ve bakır alaşımları ekstrüde edildiğinde, külçenin yüzey kusurlarını gidermek için genellikle soyma ekstrüzyonu kullanılır ve soyma kalınlığı 1-2 m'dir. Ekstrüzyon kütüğünün çıkışında genellikle su sızdırmazlığı kullanılır, böylece ürün ekstrüzyondan sonra su tankında soğutulabilir ve ürünün yüzeyi oksitlenmez ve sonraki soğuk işlem asitleme yapılmadan gerçekleştirilebilir. Tek ağırlığı 500 kg'dan fazla olan boru veya tel bobinlerini ekstrüde etmek için senkron alma cihazına sahip büyük tonajlı bir ekstrüder kullanma eğilimindedir, böylece sonraki dizinin üretim verimliliğini ve kapsamlı verimini etkili bir şekilde iyileştirir. Şu anda, bakır ve bakır alaşımlı boruların üretimi çoğunlukla bağımsız delme sistemi (çift etkili) ve doğrudan yağ pompası şanzımanlı yatay hidrolik ileri ekstrüderleri benimser ve çubukların üretimi çoğunlukla bağımsız olmayan delme sistemi (tek etkili) ve yağ pompası doğrudan şanzımanı benimser. Yatay hidrolik ileri veya geri ekstrüder. Yaygın olarak kullanılan ekstruder spesifikasyonları 8-50 MN olup, artık külçe tekil ağırlığını arttırmak, dolayısıyla üretim verimliliğini ve verimini artırmak için büyük tonajlı ekstruderler tarafından 40 MN üzeri üretim yapılmaktadır.
Modern yatay hidrolik ekstruderler yapısal olarak öngerilmeli entegre çerçeve, ekstrüzyon namlusu "X" kılavuzu ve desteği, dahili delme sistemi, delme iğnesi dahili soğutma, kayar veya döner kalıp seti ve hızlı Kalıp değiştirme cihazı, yüksek güçlü değişken yağ pompası doğrudan tahrik, entegre mantık valfi, PLC kontrolü ve diğer gelişmiş teknolojilerle donatılmıştır, ekipman yüksek hassasiyete, kompakt yapıya, kararlı çalışmaya, güvenli kilitlemeye ve gerçekleştirilmesi kolay program kontrolüne sahiptir. Sürekli ekstrüzyon (Uyum) teknolojisi, özellikle elektrikli lokomotif telleri gibi özel şekilli çubukların üretimi için son on yılda bazı ilerlemeler kaydetti ve bu çok umut vericidir. Son on yıllarda, yeni ekstrüzyon teknolojisi hızla gelişti ve ekstrüzyon teknolojisinin geliştirme eğilimi aşağıdaki gibi somutlaştırıldı: (1) Ekstrüzyon ekipmanı. Ekstrüzyon presinin ekstrüzyon kuvveti daha büyük bir yönde gelişecek ve 30MN'den fazla ekstrüzyon presi ana gövde haline gelecek ve ekstrüzyon presi üretim hattının otomasyonu gelişmeye devam edecektir. Modern ekstrüzyon makineleri tamamen bilgisayar programı kontrolünü ve programlanabilir mantık kontrolünü benimsemiştir, böylece üretim verimliliği büyük ölçüde artırılmış, operatörlere duyulan ihtiyaç önemli ölçüde azaltılmış ve hatta ekstrüzyon üretim hatlarının otomatik insansız çalıştırılması bile mümkün hale gelmiştir.
Ekstrüderin gövde yapısı da sürekli olarak iyileştirilmiş ve mükemmelleştirilmiştir. Son yıllarda, bazı yatay ekstrüderler genel yapının kararlılığını sağlamak için ön gerilimli bir çerçeve benimsemiştir. Modern ekstrüder ileri ve geri ekstrüzyon yöntemlerini gerçekleştirir. Ekstrüder iki ekstrüzyon şaftı (ana ekstrüzyon şaftı ve kalıp şaftı) ile donatılmıştır. Ekstrüzyon sırasında, ekstrüzyon silindiri ana şaft ile birlikte hareket eder. Bu sırada ürün Çıkış yönü ana şaftın hareket yönü ile tutarlıdır ve kalıp ekseninin göreli hareket yönünün tersidir. Ekstrüderin kalıp tabanı ayrıca yalnızca kalıp değişimini kolaylaştırmakla kalmayıp aynı zamanda üretim verimliliğini de artıran çoklu istasyon konfigürasyonunu benimser. Modern ekstrüderler, zamanında ve hızlı ayarlama için uygun olan ekstrüzyon merkez hattının durumu hakkında etkili veriler sağlayan bir lazer sapma ayar kontrol cihazı kullanır. Çalışma ortamı olarak yağ kullanan yüksek basınçlı pompalı doğrudan tahrikli hidrolik pres, hidrolik presi tamamen değiştirmiştir. Ekstrüzyon aletleri de ekstrüzyon teknolojisinin gelişmesiyle sürekli olarak güncellenmektedir. Dahili su soğutmalı delme iğnesi yaygın olarak tanıtıldı ve değişken kesitli delme ve yuvarlama iğnesi yağlama etkisini büyük ölçüde iyileştirdi. Daha uzun ömürlü ve daha yüksek yüzey kalitesine sahip seramik kalıplar ve alaşımlı çelik kalıplar daha yaygın olarak kullanılıyor.
Ekstrüzyon aletleri de ekstrüzyon teknolojisinin gelişmesiyle sürekli olarak güncellenmektedir. Dahili su soğutmalı delme iğnesi yaygın olarak tanıtılmıştır ve değişken kesitli delme ve yuvarlanan iğne yağlama etkisini büyük ölçüde iyileştirmiştir. Daha uzun ömürlü ve daha yüksek yüzey kalitesine sahip seramik kalıpların ve alaşımlı çelik kalıpların uygulanması daha popülerdir. (2) Ekstrüzyon üretim süreci. Ekstrüde ürünlerin çeşitleri ve özellikleri sürekli olarak genişlemektedir. Küçük kesitli, ultra yüksek hassasiyetli tüplerin, çubukların, profillerin ve süper büyük profillerin ekstrüzyonu, ürünlerin görünüm kalitesini garanti eder, ürünlerin iç kusurlarını azaltır, geometrik kaybı azaltır ve ekstrüde ürünlerin düzgün performansı gibi ekstrüzyon yöntemlerini daha da teşvik eder. Modern ters ekstrüzyon teknolojisi de yaygın olarak kullanılmaktadır. Kolayca oksitlenen metaller için, asitleme kirliliğini azaltabilen, metal kaybını azaltabilen ve ürünlerin yüzey kalitesini artırabilen su sızdırmazlık ekstrüzyonu benimsenmiştir. Söndürülmesi gereken ekstrüde ürünler için, sadece uygun sıcaklığı kontrol edin. Su contası ekstrüzyon yöntemi amacına ulaşabilir, üretim döngüsünü etkili bir şekilde kısaltabilir ve enerji tasarrufu sağlayabilir.
Ekstruder kapasitesinin ve ekstrüzyon teknolojisinin sürekli iyileştirilmesiyle, izotermal ekstrüzyon, soğutmalı kalıp ekstrüzyonu, yüksek hızlı ekstrüzyon ve diğer ileri ekstrüzyon teknolojileri, ters ekstrüzyon, hidrostatik ekstrüzyon gibi modern ekstrüzyon teknolojisi kademeli olarak uygulanmaya başlanmıştır. Presleme ve Konform'un sürekli ekstrüzyon teknolojisinin pratik uygulaması, düşük sıcaklıklı süperiletken malzemelerin toz ekstrüzyonu ve katmanlı kompozit ekstrüzyon teknolojisinin uygulanması, yarı katı metal ekstrüzyonu ve çoklu boşluklu ekstrüzyon gibi yeni yöntemlerin geliştirilmesi, küçük hassas parçaların geliştirilmesi Soğuk ekstrüzyon şekillendirme teknolojisi vb. hızla geliştirilmiş ve yaygın olarak geliştirilmiş ve uygulanmıştır.
Spektrometre
Spektroskop, karmaşık bileşime sahip ışığı spektral çizgilere ayrıştıran bilimsel bir araçtır. Güneş ışığındaki yedi renkli ışık, çıplak gözün ayırt edebildiği kısımdır (görünür ışık), ancak güneş ışığı bir spektrometre tarafından ayrıştırılıp dalga boyuna göre düzenlenirse, görünür ışık spektrumda yalnızca küçük bir aralık kaplar ve geri kalanı kızılötesi ışınlar, mikrodalgalar, UV ışınları, X ışınları vb. gibi çıplak gözle ayırt edilemeyen spektrumlardır. Optik bilgiler spektrometre tarafından yakalanır, bir fotoğrafik filmle geliştirilir veya bilgisayarlı otomatik göstergeli sayısal bir cihazla görüntülenir ve analiz edilir, böylece maddede hangi elementlerin bulunduğunu tespit eder. Bu teknoloji, hava kirliliği, su kirliliği, gıda hijyeni, metal endüstrisi vb. tespitinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Spektrometre, spektrometre olarak da bilinir, yaygın olarak doğrudan okuma spektrometresi olarak bilinir. Fotomultiplier tüpler gibi fotodedektörlerle farklı dalga boylarındaki spektral çizgilerin yoğunluğunu ölçen bir cihazdır. Bir giriş yarığından, bir dağıtıcı sistemden, bir görüntüleme sisteminden ve bir veya daha fazla çıkış yarığından oluşur. Radyasyon kaynağının elektromanyetik radyasyonu, dağıtıcı eleman tarafından gerekli dalga boyu veya dalga boyu bölgesine ayrılır ve yoğunluk seçilen dalga boyunda (veya belirli bir bandı tarayarak) ölçülür. İki tip monokromatör ve polikromatör vardır.
Test Cihazı-İletkenlik Ölçer
Dijital el tipi metal iletkenlik test cihazı (iletkenlik ölçer) FD-101, girdap akımı algılama prensibini uygular ve elektrik endüstrisinin iletkenlik gereksinimlerine göre özel olarak tasarlanmıştır. İşlev ve doğruluk açısından metal endüstrisinin test standartlarını karşılar.
1. Eddy akımı iletkenlik ölçer FD-101'in üç benzersiz özelliği vardır:
1) Havacılık Malzemeleri Enstitüsü'nün doğrulamasından geçen tek Çin iletkenlik ölçer;
2) Uçak sanayi şirketlerinin ihtiyaçlarını karşılayabilen tek Çin iletkenlik ölçer;
3) Birçok ülkeye ihraç edilen tek Çin iletkenlik ölçer.
2. Ürün fonksiyon tanıtımı:
1) Geniş ölçüm aralığı: %6,9 IACS-%110 IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), tüm demir dışı metallerin iletkenlik testini karşılar.
2) Akıllı kalibrasyon: Hızlı ve doğru, manuel kalibrasyon hatalarını tamamen ortadan kaldırır.
3) Cihazın sıcaklık kompanzasyonu iyidir: okuma otomatik olarak 20 °C'deki değere kompanse edilir ve düzeltme insan hatasından etkilenmez.
4) İyi istikrar: Kalite kontrolünüz için kişisel koruyucunuzdur.
5) İnsancıllaştırılmış akıllı yazılım: Size konforlu bir tespit arayüzü ve güçlü veri işleme ve toplama işlevleri sunar.
6) Kolay kullanım: Üretim sahası ve laboratuvarın her yerinde kullanılabilir olması kullanıcıların çoğunluğunun beğenisini kazanmıştır.
7) Probların kendi kendine değiştirilmesi: Her ana bilgisayara birden fazla prob takılabilir ve kullanıcılar bunları istedikleri zaman değiştirebilirler.
8) Sayısal çözünürlük: %0,1 IACS (MS/m)
9) Ölçüm arayüzü ölçüm değerlerini aynı anda %IACS ve MS/m olmak üzere iki birim cinsinden görüntüler.
10) Ölçüm verilerini tutma fonksiyonuna sahiptir.
Sertlik Ölçer
Alet, girinti görüntülemeyi daha net ve ölçümü daha doğru hale getiren mekanik, optik ve ışık kaynağında benzersiz ve hassas bir tasarım benimser. Hem 20x hem de 40x objektif lensler ölçüme katılabilir, bu da ölçüm aralığını daha büyük ve uygulamayı daha kapsamlı hale getirir. Alet, sıvı ekranda test yöntemini, test kuvvetini, girinti uzunluğunu, sertlik değerini, test kuvveti tutma süresini, ölçüm sürelerini vb. görüntüleyebilen bir dijital ölçüm mikroskobu ile donatılmıştır ve bir dijital kameraya ve bir CCD kameraya bağlanabilen dişli bir arayüze sahiptir. Yurt içi kafa ürünlerinde belirli bir temsiliyete sahiptir.
Test Cihazı-Direnç Dedektörü
Metal tel özdirenç ölçüm cihazı, tel, çubuk özdirenci ve elektriksel iletkenlik gibi parametreler için yüksek performanslı bir test cihazıdır. Performansı, GB/T3048.2 ve GB/T3048.4'teki ilgili teknik gerekliliklerle tamamen uyumludur. Metalurji, elektrik enerjisi, tel ve kablo, elektrikli aletler, kolejler ve üniversiteler, bilimsel araştırma birimleri ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılır.
Enstrümanın temel özellikleri:
(1) Gelişmiş elektronik teknolojisi, tek çipli teknoloji ve otomatik algılama teknolojisini, güçlü otomasyon fonksiyonu ve basit kullanımla birleştirir;
(2) Sadece bir kez tuşa basın, ölçülen tüm değerler herhangi bir hesaplama yapılmadan elde edilebilir, sürekli, hızlı ve doğru tespit için uygundur;
(3) Pil ile çalışan tasarım, küçük boyut, taşınması kolay, saha ve arazi kullanımı için uygundur;
(4) Büyük ekran, büyük yazı tipi, özdirenç, iletkenlik, direnç ve diğer ölçülen değerleri ve sıcaklığı, test akımını, sıcaklık telafi katsayısını ve diğer yardımcı parametreleri aynı anda görüntüleyebilir, çok sezgisel;
(5) Bir makine çok amaçlıdır ve 3 ölçüm arayüzüne sahiptir, bunlar iletken özdirenci ve iletkenlik ölçüm arayüzü, kablo kapsamlı parametre ölçüm arayüzü ve kablo DC direnç ölçüm arayüzüdür (TX-300B tipi);
(6) Her ölçüm, her ölçüm değerinin doğruluğunu sağlamak için otomatik sabit akım seçimi, otomatik akım değişimi, otomatik sıfır noktası düzeltmesi ve otomatik sıcaklık telafisi düzeltmesi işlevlerine sahiptir;
(7) Benzersiz taşınabilir dört terminalli test fikstürü, farklı malzemelerin ve farklı özellikteki tellerin veya çubukların hızlı ölçümü için uygundur;
(8) 1000 set ölçüm verisi ve ölçüm parametresini kaydedebilen ve üst bilgisayara bağlanarak eksiksiz bir rapor oluşturabilen dahili veri belleği.